1 沖片造制

 

沖片的制造技術直接影響電機制造廠的勞動生產率。沖片制造方法歸納起來有切、沖兩種。

 

切就是采用線切割方式制造沖片。這種方法既能保證沖片的精度，又能縮短電機的生產周期。在產品研制中，便于方案調整，改動尺寸，與用模具方式制造沖片鐵心，成本將大大降低。這種方式已被大部分企業(yè)用于單個少量生產。

 

沖有單沖、復沖、多聯沖和高速沖 4 種。單沖就是單槽沖，近年來有新發(fā)展的是微機分度單槽沖片機，它由微機實現自動分度補償，程控沖床沖制沖片，以單沖代替復沖，并能沖制任意槽孔，是研制樣機投入中試和小批量生產的有效方法。目前既有工廠自行改造裝置，如北京曙光電機廠等，也有專業(yè)電工設備廠制造，如蕪湖電工機械廣生產的 JD91 型高速沖槽機，用于錐形轉子電機沖片變位精沖，也可用于多槽沖片單精沖，具有分度座徑向進給、模具橫向進給．C - MDS 數字電路控制的間歇沖槽功能，系統采用 JWK-5GP (8031)單片計算機，編程靈活，適用于微分電機的有 5t、10t，滑塊行程 20mm，沖次 200-500 次/min，沖片直徑 30mm 至幾百毫米，槽數 12～150，每脈沖進給量 0.0005mm。

 

單機復沖，行業(yè)的一般現狀是每人一機、手工送料、自動卸料理片。一種工藝過程是在條料上沖轉子所有槽，再以軸孔定位沖定子槽，然后以軸孔定位落定、轉子片。另一種工藝過程是在條料上一落三，即分離成軸孔圓片、轉子圓片、定子圓片，然后分別沖定子槽和轉子槽。單機復沖適合多品種小批量、中批量微分電機生產，是現階段各廠沖片的主要生產模式。

 

多聯沖是指用送料導軌把 2 臺或 3 臺普通機床聯結起來，通過一系列聯動裝置，使 2 臺或 3 臺沖床協調動作，稱為 2聯沖或 3 聯沖。它比單機復沖前進了一大步。

 

高速自動沖，這項沖壓技術在工業(yè)發(fā)達國家的電機制造業(yè)中已普遍采用，國內雖有，如營口機床廠制造高速沖床，但是隨著改革開放的深入，大部分微電機廠還是從日本會田公司、美國明期公司，德國舒勒爾公司等引進高速沖床及相應的自動送料機構和多工位級進模，使電機行業(yè)的沖壓技術上了新的臺階。

 

2 鐵心制造

 

微電機的鐵心隨著電機品種的發(fā)展而展現出各種各樣的結構型式，形狀不一的鐵心，其制造方法也不同，歸納起來有鉚、扣、焊、粘、浸、硫、自扣 7 種方式。

 

2.1 鉚

 

用鉚釘將沖片緊固成一體。調查中看到，有的廠用于直流電機的磁極，有的廠用于罩極電機的鐵心。但由于有工件多、手工操作、勞動強度大、效率低、整體性和一致性差等缺點，大部分工廠已被其它方法所取代。干、疊壓、焙烘，即成鐵心。這種方法在控制微電機中常見，是一種手工操作為主、效率極低的疊壓方法。適用于試制、中試、小量生產。那些對磁路對稱性有嚴格要求的電機，此法還是適用的，由于費工費時、效率太低、予計此法適用范圍將逐年縮小。

 

扣疊法常用于微電機的定子鐵心。通常在定子沖片外圓沖出幾個切口，疊壓時以內孔定位、壓緊、下扣片、扣壓成形。這些工序在專用壓床上半自動完成。國內已有專門生產半自動扣壓機的生產廠。采用這種疊壓方式基本上都是定重疊壓?？郫B法實際上扣片與沖片的擠壓起了相當大的作用，用“擠扣”二字更加切意。

 

2.3 焊

 

焊是將沖片疊齊壓緊后用弧焊方法溶焊戲—體。近年來隨著焊接技術的發(fā)展，特別是氬弧焊接技術及設備的商品化，促進用弧焊方法用于電機鐵心的疊壓，此項工芑技術的優(yōu)點是，操作方便，生產效率高；氬弧焊焊弧熱量集中，能量密度大、熱區(qū)小、鐵心變形小，能保證鐵心所需的機械強度和剛度；整體性好，利于降低電機運行時的振動和噪聲；焊縫有較好的可拆性，出現問題還可返修，利于廢品回收。

 

2.4 粘

 

粘結疊壓，即在沖片表面噴或涂膠、涼干、疊壓即成鐵心。這種方法在控制電機中常見，是一種手工操作為主、效率極低的疊壓方法。適用于試制、中試、小量生產。那些對磁路對稱有嚴格要求的電機，此法還是適用的，由于費工費時、效率太低、予計此法適用范圍將逐年縮小。

 

2.5 浸

 

浸就是沖片經疊壓成形，在鎖緊狀態(tài)下浸環(huán)氧漆，固化后松開成整體的一種疊壓方法，一軸疊多串，省工省料效果好。此法在某些電機的鐵心作為工藝疊壓有一定的參考價值。

 

2.6 硫

 

硫就是沖片疊壓成形，經環(huán)氧硫化處理成整體的疊壓方式。槽內硫化層既起絕緣作用，又達到了沖片成形為鐵心的目的。筆者認為在以磁導變化為工作原理的微電機鐵心中，推廣應用這項鐵心疊壓技術，將在降低成本、提高效率、減少噪聲、實現批量生產中，效果是顯著的。

 

2.7 自扣

 

自扣又稱“VICS”技術，這是隨著高速沖床和多工位級進沖模的引進，在沖壓過程中定、轉子沖片自動扣鉚成形的一種疊壓方法。自扣疊壓技術原理上是沖片上沖出一定形狀的半榫孔(V 形、圓弧形、階梯形等)，采用無鉚釘、無扣片依靠凸起和凹槽的過盈配合，產生彈性變形，使相鄰沖片相互壓緊，自動疊壓。這種鐵心疊壓的制造技術具有世界 80 年代末期水平，是規(guī)模經濟生產的必需，是未來沖疊的發(fā)展方向。

 

3 機加工技術

 

微電機品種繁多，結構各異，除普通加工外，有的還需精細加工。微電機的機加工件主要是機殼、端蓋軸組件、定子組件、刷盒、整流子、磁鋼及各種支撐結構件等。

 

3.1 端蓋機殼

 

端蓋機殼的加工質量直接影響定、轉子之間的同軸度、氣隙均勻度和軸向間隙。為了保證要求，加工方法上分粗車和精車。試制、中試、少量生產采用單刀加工，批量生產采用多刀加工，除手工操作外，有相當一部分廠采用半自動加工。簡易數控車床加工端蓋機殼現逐步普及，并收到了良好的效果。南京微分電機廠電機生產車間已有百分之八十的車床實現半自動加工，是行業(yè)機加工技改的佼佼者。

 

端蓋的止口、軸承室加工一次裝夾，單刀或多刀一次加工以保證同軸度。北京微電機總廠、沈陽微電機廠等在一次性加工軸承室時，留 0. 02～0.03mm 余量，然后在裝上擠壓刀的鉆床上一次擠壓，尺寸到位。這樣的工藝流量的優(yōu)點是光潔度高，耐磨，尺寸一致性好，生產效率高，減少車加工軸承室高精度加工的難度，提高合格率。

 

3.2 軸和轉子組件

 

軸是電機的重要零件，是轉子組件的基礎件。軸和軸組件的加工方法有：

 

打中心孔。有條件的廠在專用機床上進行，氣動夾緊，銑兩端面打中心孔，一次裝夾完成。無條件的廠打中心孔傳統方法都在車床上進行，工件旋轉，中心鉆裝在尾座上前行。由于這種方法每打一端需停車一次．調頭裝夾一次，且尾座上中心鉆前進后退速度慢，加工效率低，對于批量生產的分馬力電機軸打中心孔，在無專用機床的情況下采用以鉆代車是個好辦法，如北京微電機總廠、沈陽微電機廠、南京微分電機廠、上海微型電機廠等。特點是工件靜止、中心鉆旋轉并前行，這種工件固定裝夾簡單、中心鉆前行后退手工操作動作明快，無需停車，效率大大提高。鉆床的工作狀態(tài)裝夾方式各有特點，有臥式、立式等。

 

不停車加工。軸除本身要加工臺階外，壓鐵心后還得加工轉子外圓，從坯料到組件，軸加工裝夾至少要 3～5 次。對于一人一機加工方式裝卸費工費時欠安全。北京微電機總廠、沈陽微電機廠、南京微分電機廠等采用不停車加工取得了較大的效益。方法上有的將車床上卡盤從主軸上卸去，裝上一個帶錐度的夾頭，錐度內帶有齒紋，車床開動后將軸頂在尾座的頂夾上，然后一手托軸，一手轉動尾座手柄，由頂尖將軸推入旋轉的錐度夾頭內，利用錐度自動定心，適當頂緊后即可進行加工，加工完后一手松開頂尖一手托軸，裝卸方便，效率大大提高，同時避免了車床頻繁起停而沖打齒輪的危害，減少了噪聲。對于精加工，有的廠采用雙頂尖辦法，效果也很好。

 

數控加工。隨著我國微機控制步進伺服系統的發(fā)展，簡易數控杌床成為行業(yè)技術改造的主要方面。南京微分電機廠曾作過統計，原加工一根軸需 6 道工序，l4min9s，現只需 2 遭工序，3min12s。

 

凸輪雞心夾。兩頂針雞心夾車、磨軸和軸組件是一般常用加工方法。威海電機總廠、南京微分電機廠采用凸輪雞心夾，裝夾對軸自然保護、工人操作方便、簡捷，避免了用銅皮、螺釘、螺絲刀裝夾的常用雞心夾。

 

軸組件配合。軸組件配合常用壓配、裁套、鎖緊等。壓配常用軸與經推（拉）刀修正裂子鐵心內孔的鐵心壓配。這種方法過盈量大．對已初步加工完好的軸壓后有不少廠用找Ⅱ補救軸的跳動量。南京微分電機廠的推刀及口是齒紋形，推出的內孔有微小齒槽，軸配 A 部分兩頭尺寸過盈配合，中間是動配合，過盈量居中，壓后不找正，效率大大提高。

 

洗衣機電機、風扇電機的軸是光軸，鐵 JL 配合檔滾花后壓配構成組件。

 

小電機軸組件采用局部過盈配合，軸是光軸，在專用模具上用沖床沖出凸痕，然后三鐵心或疊齊沖片直接壓配。熱套軸組件最簡易，但需一定的條件，從轉子鐵心予熱、壓鑄、直接插軸，省時省工。沈陽分馬力電機廠使用這種方法。鐵心予熱一壓鑄一脫模一去洗冒口一定位一插軸。也有的工廠在壓鑄后再回爐予熱進行熱套。

 

軸組件加工中，直流電機占很大的比例，換向器是不可缺少的組件。此組件除電工作業(yè)外，車、下刻工序是必需的。換向器表面粗糙度有嚴格要求，有的廠采用普通車刀加工后予以拋光，有的廠采用寶石刀加工。下刻大部分廠采用舊設備改造而成，大整流子刨削加工，一般整流子銑削為主，下刻分度以目測定位，銑刀旋轉，工件手工操作前行后退。上海電動工具所、上海南洋電機廠，下刻以光電跟蹤代替目測定位．大大提高了自動化程度、效率，并改善了環(huán)境。

 

4 繞組制造和焊接技術

 

繞組由線圈繞制、嵌線、綁扎整形、接線等工序組成，絕大部分企業(yè)以手工操作完成。近年來隨著洗衣機電機、汽車電機和電動工具用電機的發(fā)展，從日本、德國、意大利等國引進多條生產線，從而使繞組制造技術開始擺脫手工操作、走上機械化、半自動化制造方式。國內山東龍口電工機械廠、上海電動工具所、四川紅陽機械廠、陜西秦嶺公司等相繼研制和生產電工用插槽絕緣機、嵌線機、綁扎機和整形機等，改變繞組平工制造的單一模式。

 

繞線。分布繞組線圈基本上都是電動繞制、目測計敦摩擦制動、手工梆扎手工裝卸。集中繞組都是電動繞制、自動排線、目測計數摩擦制動、手工綁扎手工裝卸。西安微電機研究所和南京微分電機廠自制電動繞線機特點是，把電動繞線機用的普通異步電動機改用直流電動機，并附設一臺單板機控制，實現匝數予置到匝自定．繞制速度可調，人工綁扎手工裝卸，減輕勞動強度，線匝數正確性大大提高。

 

下線、綁扎、整形除引進設備外，基本保持原狀。

 

接線。接線包括線圈之間和線圈與引線之間的連接，步驟是去漆皮焊接。去漆皮有刮、燒、化 3 種。刮以手工操作最常見。博山電機廠、湘潭電機廠生產直流電機量較大，與整流連接的電樞線較多，刮的工作量太大，在專用設備上采用鋼刷半自動刮刷漆皮，這種方法去漆皮效率高，但引線留得長、線頭浪費大。燒是利用酒精燈火焰去漆皮，對輕小微電機火焰燈固定，定子接線頭靠近火焰。對中小電機定子引線一排排放好，移動火焰燈一批批進行，效果尚好?；腔瘜W去漆皮，如貴陽電機廠，本溪微電機廠等，自配去漆液，在接頭處刷上去漆液、待幾分鐘后，用抹皮清除，效果很好，特別是汽車電機、導線粗，使用此法更佳。

 

焊有錫釬焊、熔焊、道渡焊和壓熔焊。

 

錫釬焊。以烙鐵焊為最常見，缺點是人為因素容易產生虛焊，影響質量。本溪微電機廠采用錫鍋搪錫焊．對輕、小微電機定子引線去漆皮連接后．將接頭處浸入錫鍋中，效率高焊接質量可靠。

 

熔焊。將連接頭的頭部熔成一體。一種采用瞬時脈沖放電，起弧熔為一體。另一種是采用氫氧焊接法，此法不需要去漆皮，利用氫氧燃燒火焰溶結成一體。這種氫氧焊接機由焊槍、噴嘴、電解液（水）、電介電源組成。電離分解成氫和氧，經混合燃燒，火焰溫度可調，最高為 3450℃。特點是火焰溫度高、溫區(qū)小而集中，陜西秦嶺公司引進日本裝置采用此法焊接。

 

過渡焊。用于電機引出線與電樞繞組之間的連接，通常采用絕緣板上鉚釘、搪錫，將電樞繞組焊在接線板上，并綁扎在繞組端部，絕緣處理后再把引線焊在接線板上，以接線板作過渡將引線和繞組連接起來。過渡焊的目的是避開電機引線在浸漬漆時的擾亂和烘時的硬化。

 

壓熔焊。通常用于直流電機電樞繞組，引線焊接在接線槽中，壓熔過程以加熱為基礎，壓力為輔助。通常是由鎢電極把引線頭緊壓在整流子片槽內，瞬時通過大電流，利用電阻熱使焊接處產生高溫．焊接頭和片槽在高溫下軟化，借助于鎢電極頭的壓力把導線接頭實固地埋焊在換向片的接線槽中。只要根據不同的線徑，把握電流強度、通電時間、壓力大小三要素，

 

壓熔焊是一項成熟的工藝。

 

5 絕緣和絕緣處理

 

絕緣是電機可靠運行的重要保證。熔、浸、滴、灌是絕緣處理的主要方面。

 

5.1 熔

 

指熔槽絕緣．是為適應機械化自動下線、代替槽絕緣和端面絕緣而發(fā)展起來的絕緣技術。天津微電機公司引進日本（發(fā)）殼元株式會社制造的 SE-4000 溶槽絕緣設備為小直流電機自動下線配套。上海南洋電機廠引進德國 Reinhart 公司制造的成套硫化床涂敷設備用于 F 級絕緣 Z 4 系列電機。貴陽電機廠自制硫化設備用于汽車電機。重慶微電機廠的硫化設備用于磁盤驅動用無刷直流電機。湘西儀表電機總廠自制硫化設備用于儀表電機，既起絕緣又起疊壓作用。青島微電機廠、常州電機電器總廠用于錄音機電樞鐵心，適應機械化繞線，實現規(guī)模經濟生產。應指出熔槽絕緣是槽絕緣的一種方法，并非都能取代其它絕緣而作為今盾槽絕緣的發(fā)展方向。

 

5.2 浸

 

浸就是使絕緣漆浸透到絕緣材料內部、線匝之間、鐵心槽壁形成漆膜，以提高耐熱、耐潮和絕緣強度等。

 

漆料指浸漆材料．根據溶劑含量可分有機溶劑、少溶劑、無溶劑三類。據調查，約百分之三十的廠如沈陽微電機廠、東風電機廠等使用少溶劑漆，百分之五十的廠如北京微電機廠、重慶特種電機廠等使用無溶劑漆，還有百分之二十的廠如成都電機廠等使用有溶劑漆。少溶劑、無溶劑漆具有生產周期短、耗能低、有害氣體少等優(yōu)點，是絕緣浸漆的發(fā)展方向。

 

絕緣處理工藝主要有沉浸和滴浸兩類。沉浸適用于中小批量多品種生產企業(yè)，滴浸適用于大批量規(guī)模經濟生產單品種少品種企業(yè)。沉浸分常壓和真空壓力浸兩種，前者是傳統浸漬方法，有溶劑、少溶劑和無溶劑浸漬漆均適用，工藝簡便，設備可簡可繁，對產品適應性強，適用于多品種絕緣性能要求一般的產品。工序上既可以用于浸烘連續(xù)作業(yè)，也可以用浸烘分離作業(yè)，是一般企業(yè)常用的方法。壓力浸是通過壓力使繞組形成“無氣隙”的整體結構。此法用于絕緣結構復雜、絕緣性能較高的微電機。由于加壓．工藝裝備造價高，工藝復雜．效率低。

 

滴浸是利用漆本身的重力和毛細原理．將漆滲透到繞組內部．適用于大批量生產．且必須有專用裝置保證。觀已有許多廠采用，如大連電訊電機廠，重慶特種電機廠、南京微分電機廠等。

 

就浸漬漆裝備而言，應強調指出，一是國產浸漆裝備已日益完善，實際應用表明．設備功能全、性能好，完全憨滿足各類浸漬的要求，生產單位有浙江舟山 4806 廠、為：州長城電工廠、重慶紅陽機械廠等。二是完善適合國情的浸漬設備。由于我行業(yè)相當一部分企業(yè)處于多品種、小批量生產模式，對于批量生產的連續(xù)沉浸和滴浸設備，一時還難以全面推廣應用，處于斷續(xù)式浸、烘分離工藝，即沉浸一批送入烘箱烘干，人工監(jiān)控，這種方式的缺點是受設備和人為因素影響較大，一旦設備出故障，輕者烘焙產品報廢．重者產品和設備一起報廢，甚至有引起火災的危險。天津微特電機廠應用微機控制烘箱．實施浸漬工藝規(guī)范微機控制是一個開創(chuàng)。該廠 3 臺烘箱 1 臺微機控制，烘焙時人與烘焙間分離，改善工作環(huán)境，微機有定時定溫控制、過溫超時報警、超溫自動切斷，確保了產品質量。

 

5.3 灌

 

將膠灌注到電樞繞組，加熱固化成整體的絕緣方式。它具有堅固、整體密封性好、絕緣可靠、三防性能優(yōu)異等特點，是適應特殊環(huán)境和特殊要求使用的微電機而發(fā)展起來的一項絕緣技術。目前在防止由于澆注物內部材料線膨脹系數的差異引起的低溫甚至常溫開裂和高溫下槽內澆注物凸起致使電機掃膛等作了大量的研究工作，并取得了卓越的效果。近幾年西安微電機研究所、成都電機廠、北京微電機總廠等單位應用表明，灌注絕緣工藝技術已成熟，發(fā)展方向是研制適合批量生產的灌注裝備。

 

6 表面處理

 

表面處理常用于防止腐蝕、防護裝飾或提高零件表面某種特殊要求。這幾年發(fā)展較快的是蒸汽發(fā)黑處理。蒸汽發(fā)黑處理是在中性狀態(tài)下形成四氧化三鐵，用于鐵心的防銹、提高絕緣性能、消除由疊壓焊接產生的應力、減少橢圓度。杭州儀表電機廠、湘西儀表電機廠自制設備采用這項技術在儀表電機等方面的應用取得了較好的經濟效益。蒸汽發(fā)黑不同于發(fā)蘭在堿性溶液中進行，是完全中性的化學處理，具有無污染、無噪聲、利節(jié)能的優(yōu)點。工藝過程是疊壓鐵心放置在封閉容器中加熱，在飽和蒸汽中氧化，使表面形成一層均勻致密多孔而堅賣的四氧化三鐵薄膜，實現防蝕絕緣作用。其工藝要點主要是發(fā)黑前清潔處理，處理溫度 54 度-70 度，蒸汽流量和壓力以達到飽和為準。實隊應用表明，工藝成熟、省工省能、效果顯著。

 

涂指表面涂漆處理，起防銹防腐裝飾作用。據調查，大部分廠仍以手工操作為主，作業(yè)場地差環(huán)境污染嚴重，耗費大量的勞力。東風電機廠表面處理采用靜電噴漆，整個作業(yè)流水線進行，節(jié)拍緊湊、效率高、現場規(guī)范、生產文明。

 

7 專項工藝技術

 

隨著微電機品種的發(fā)展，近年來涌現了不同結構類型的無鐵心電機，如印刷繞組電機、杯形電樞電機、線繞盤式電機等，這些電機的結構模式不同于傳統的有鐵心電機，因此為適應這些電機的發(fā)展，開發(fā)研制出相應的工藝制造方法和設備。

 

7.1 杯形電樞電機杯形轉子

 

空心杯電樞是無鐵心電機的關鍵部件，國外 70 年代已商品化，我行業(yè)研制發(fā)展較晚，關鍵是空心杯電樞的繞制技術。杯形電樞繞組有直繞組和斜繞組兩類，制造技術有手工和機繞兩種。前者已能批量生產，后者處于研制和少量生產。

 

成型線圈整形法是以手工操作為主的繞制方法。該方法將組成電樞的各個線圈元件繞成后成形，再將成形元件以手工方法在專用工裝上沿圓周均勻排列，經過整形并用玻璃紗色纏表面，再用環(huán)氧樹脂增強構成空心杯電樞。有的廠將排列好的

 

線圈放入模具中，用環(huán)氧樹脂灌注固化而成。

 

機繞法指以機器繞制為主。西安徽電機研究所研制的 BKR-4 型數控自動嵌繞機，采用等斜率纏繞、繞組圈延長抽頭、強制排線和繞組圈外裹壓等方法，實現纏繞排線百分之九十五的導線密度、纏繞單層和多層的空心杯電樞。纏繞導線直徑0. 05～0. 25mm?？招谋睆?8～30mm。杯長 6～60mm，抽頭距離可任意設定，纏繞速度 30～40 匝/min，兩抽頭間匝數在250 匝以下，纏繞和抽頭自動轉換連續(xù)運行。上海儀表電機廠、蘇州電訊電機廠、博山電機廠都有一套適合本廠的繞制方法，尤以上海儀表電機廠研制的手工和機繞的多種工藝使用于批量生產，取得了較好的經濟效益。

 

7.2 印刷繞組電機的制造技術

 

印刷繞組電機的制造技術通常指繞組片沖制、粘結和焊接。

 

7.2.1 沖制

 

印刷繞組電機的繞組用銅箔制造，繞組片制造技術從腐蝕、線切割到沖制歷時 20 多年，如西安微電機研究所、華能特種電機發(fā)展公司等，由于繞組片間最小間隙僅 0. 2mm。單工序模，其沖頭最小厚度為 0. 2mm，繞組片即沖頭長幾十毫米，純屬異形薄壁，非對稱模，模具工作條件極為苛刻。目前沖壓法制造的模具有單槽和多槽兩種。實踐表明，單槽或多槽模配精密分度機構沖制繞組片較為理想。

 

7.2.2 粘接

 

印刷繞組電機繞組片與層間絕緣的復合粘接是繞組制造中的重要環(huán)節(jié)。粘結強度、絕緣性、耐久性是衡量粘結質量的主要指標。通常粘接工序由整形、表面處理、復合、固化組成。整形是整平沖壓搬送過程中已變形的繞組片。表面處理包括清洗和粗化。清洗是去除繞組片表面油污、吸附物。用化學法粗化，目的是增加表面粗糙度以提高粘接強度。復合和固化是將清洗和粗化的繞組片粘接在絕緣片上。粘接固化是兩繞組片間夾一層絕緣層裝于模具中，在熱壓機上或烘箱內完成。

 

7.2.3 焊接

 

焊接是將已經復合粘接的繞組片連接起來，構成繞組。由于繞紐片間焊點密集(焊點之間間隔約 0. 2mm)細小、焊點與復合絕緣層距離極近(2mm 左右)，為解決此項技術，曾用鉚接、金屬化沉孔、錫焊等方法探索多年，終因效率低、勞動強度大、質量不穩(wěn)定而被激光、電子束、離子束溶焊代替。實踐證明，等離子弧焊設備簡單、成本低、效率高、焊接質量好。

 

7.3 線繞盤式電樞制造技術

 

線繞盤式電樞轉子是能量傳遞的媒介，電樞本身受電、熱、力的綜合作用，通電的絕緣性、發(fā)熱的穩(wěn)定性、力作用的可靠性是衡量線繞盤式轉子質量好壞的標志。因此制造技術有它的特殊性。一般線繞盤式電樞采用自粘性漆包線繞成單個線圈，把單個線圈沿圓周等距離排放在特制模具內，固化成一盤狀，繞組片兩邊襯以補強材料，與換向片焊接后再用熱固性樹脂包封，形成盤式繞組電樞。實踐表明，采用低壓傳遞模壓成型工藝技術制造的盤式電樞電機能在-25～170℃溫度范圍內經潮濕干燥和大溫差循環(huán)作用下引起的熱老化，又能在頻繁起停、大電流沖擊、重載高速的力作用下，使電樞保持幾何尺寸的相對穩(wěn)定性。

 

8 其它技術

 

8.1 粘結技術

 

永磁體或其它結構件構成的組件，過去常用機械方法固定，近年來發(fā)展用膠粘結，簡化了工藝、提高了生產率。常用粘接用膠有酚醛一丁晴膠（705 膠）、環(huán)氧一丁晴膠（E-7 膠）和厭氧膠等。近期開發(fā)的 SY-14 結構膠膜工藝更簡單，用于永磁體的粘接效果良好，能長期用于溫度-55～175℃的環(huán)境中。

 

8.2 齊平技術

 

此項技術是用于接觸式編碼器中的一項專用工藝。通常編碼器體積小、速度高、接觸必須可靠，因此表面必需光滑、平整，又必需導電和絕緣分明。齊平技術滿足了要求。

 

8.3 等離子弧焊技術

 

小型異步電動機和交流伺服電動機常有導條和（端環(huán)采用銅材），過去常用氧乙塊銀釬焊或銅熔焊，此法熱區(qū)大，氧化膜絕緣層易遭破壞，有轉子變形及夾渣氣孔等缺陷。采用等離子弧焊質量好、效率高。

 

8.4 壓鑄鼠籠轉子斜槽定位鋼絲棒法

 

鼠籠轉子異步電動機壓鑄時轉子鐵心定位采用凸鍵的心軸，凸鍵和心軸是整體且又是螺旋鍵（保證斜槽）。加工制造技術要求高，難度大，費工費時。同時壓鑄過程中因鍵的存在，裝卸極不方便，心軸也極易磨損。調訪中看到威海電機總廠在壓鑄洗衣機電機轉子時，疊壓轉子鐵心的心軸無凸鍵，扭斜度采用鋼絲棒穿入轉子槽中，手工邊旋緊螺母邊扭斜，然后用標準斜度卡尺校正，動作快效率高。

 

8.5 加重平衡膠泥

 

中高速電機一般都需校平衡，校正有去重和加重兩種。鼠籠轉子在轉子鐵心端面鋁柱上加墊圈校平衡較成熟。

 

8.6 新材料

 

DG 鋼的應用解決了薄細模具的制造技術。電機中有的零件厚僅 0. 2mm，寬 0.5～1mm，長卻有 50mm。要沖制這種零件的模具有困難。采用 DG 鋼，增加了韌性。

 

8.7 易切削不銹鋼

 

易切削不銹鋼 Cr17NiIOMoSCa 的應用，克服了加工切削難點，提高了效率，保證了質量。

 

來源：CST三交產研